Best Practice adiabate Kühlung Sustainable Hall Conditioning
Sustainable Hall Conditioning konditioniert ganzjährig das neue Produktionsgebäude von Senoplast:
In Piesendorf produziert die Firma Senoplast coextrudierte Kunststoffhalbzeuge zum Thermoformen für verschiedenste Anwendungen, z. B. die Automotive- und Caravanindustrie sowie die Sanitär- und Kühlschrankindustrie. Das thermische Extrusionsverfahren emittiert große Wärmemengen. Kombiniert mit den Wärmeeinträgen aus Umgebungstemperatur und solarer Einstrahlung ergeben sich anspruchsvolle Produktionsbedingungen für Mensch und Maschine. Sustainable Hall Conditioning von INFRANORM® vereint die maßstäblichen Synergien im Gebäude und sorgt nachhaltig für ganzjährig behagliche Produktionsbedingungen für Mensch und Maschine.
Piesendorf, Salzburg. Senoplast Klepsch & Co. GmbH ist der internationale Technologieführer im hochkomplexen Produktionsverfahren der Coextrusion. In diesem Produktionsverfahren werden unterschiedlichste Thermoplaste zu hochwertigen Folien und Platten verarbeitet. Mehrere Standorte in Österreich, Mexiko und China garantieren eine weltweite Versorgung mit 60.000 Tonnen senosan® Produkten pro Jahr.
Der Markenname senosan® steht nicht nur für die ausgezeichnete Qualität der Produkte, sondern vor allem auch für deren umweltbewusste und nahezu abfallfreie Erzeugung. Des Weiteren sind die thermoplastischen Kunststoffe aufgrund ihrer Eigenschaften vollständig recyclebar, wodurch der Neumaterialeinsatz stetig verringert wird. Man sieht sich als Pionier im Umweltschutz mit der Unternehmensphilosophie: „Qualität und Innovation vereint mit Umweltbewusstsein und dem Wissen, dass der Mensch im Mittelpunkt der Unternehmenskultur steht!“. Dies wird allein schon durch die energiesparende Produktion mit einer hohen Abwärmenutzungsrate unterstrichen.
Außenansicht der Anlage für bis zu 126.000 m³/h gekühlter Frischluftzufuhr.
Seit jeher ist der ressourcenschonende Umgang mit Materialien und Energie ein wesentlicher Bestandteil des Unternehmens. Daher setzt man bei der Energieversorgung auf regionale Anbieter mit CO2 neutraler Energieproduktion. Dennoch wird der Energieeinsatz ständig verringert und so kommen innovative Technologien bei Neuanlagen, aber auch bei bestehenden Anlagen, zum Einsatz.
Beim Produktionsprozess und der Abkühlung der Produkte wird viel thermische Energie frei. Um dennoch ein behagliches Arbeitsklima für die Mitarbeiter und konstante Produktionstemperaturen sicherstellen zu können, erfolgt der Einsatz von fünf Sustainable Hall Conditioning Anlagen mit bis zu 126.000 m³/h Frischluftleistung. Zu den wichtigsten Kriterien des Projektes zählen der Überdruck in der Produktionshalle, die hohe Luftqualität und die Verringerung des CO2 Ausstoßes für die Kühlung der Halle. Auch am Produktionsstandort in Mexiko vertraut Senoplast bereits auf das einzigartig wirtschaftliche und nachhaltige System Sustainable Hall Conditioning.
Innovative Kunststoffproduktion vereint mit innovativer Hallenkonditionierung
Das auf Nachhaltigkeit ausgerichtete Unternehmen suchte bei der Produktionserweiterung eine nachhaltige und hocheffiziente Alternative zu klassischen Kältemaschinen, da eine Konditionierung der Produktionshalle unabdingbar ist. Hierdurch wurde Senoplast auf das modulare System Sustainable Hall Conditioning von INFRANORM® aufmerksam.
In den Projektgesprächen zeigte sich sehr rasch, dass es sich bei den Anforderungen nicht um eine einfache Hallenklimatisierung, sondern um ein komplexes Gesamtsystem handelt. So muss aufgrund von Absauganlagen in der Produktion ein konstanter Frischluftanteil in die Halle eingebracht werden, um einen Überdruck in der Halle zu gewährleisten, jedoch ohne hohe Kühlkosten im Sommer oder hohe Heizkosten im Winter zu verursachen.
Im Untergeschoß des Gebäudes befindet sich der Mühlenkeller für das Recycling der Produktionsabfälle mit hohem Staubaufkommen. Da die beiden Räumlichkeiten über die Materialaufgabe miteinander verbunden sind, muss trotz der Absaugung und Filterung der Mühlenanlage in diesem Raum ein Unterdruck gehalten werden, wodurch eine Verschleppung von Stäuben in die Produktion ausgeschlossen wird. Infranorm hat sich mit Infranomic-Engineering auf die ganzheitliche Betrachtung und Lösungsfindung derartiger Aufgaben spezialisiert.
Eine der vielen Mischluftgeräten mit aufgesetzter zweistufiger adiabater Kühlung.
Nachhaltige Konditionierung des Produktionsgebäudes unter Ausnutzung von Synergien
Die ganzjährige Hallenkonditionierung sorgt für ein behagliches Arbeitsumfeld und konstante Temperaturen für die Produktion der Kunststoff- und Mehrschichtprodukte. Vor allem in den Sommermonaten zeigt Sustainable Hall Conditioning seine Stärken mit der disruptiven Kühltechnologie.
Neben den optimalen Temperaturen in den verschiedenen Hallenbereichen wird auch die Luftqualität auf ein sehr hohes Niveau gebracht. Ausschlaggebend hierfür ist die extrem hohe Frischluftmenge von bis zu 112.000 m³/h in der Produktionshalle. Der Einsatz der innovativen zweistufigen adiabaten Kühltechnologie ersetzt eine konventionelle Kompressionskälteanlage mit einer Kühlleistung von mehr als 740 kW. Dennoch sinken sowohl die Betriebskosten als auch der CO2 Ausstoß um mehr als 80 % im Vergleich zu konventionellen Kältemaschinen. Auch im Winter kann die Sustainable Hall Conditioning Anlage durch die direkte Nutzung der Produktionsabwärme überzeugen. Die Besonderheit spiegelt sich in der effizienten Umsetzung der direkten Wärmerückgewinnung wider, wodurch bis zu 100 % der Lüftungswärmeverluste verhindert werden. So erfolgt die Absaugung der warmen, sauberen Luft direkt an der Wärmequelle. Das effiziente System kann somit mehrere Tausend Kubikmeter Frischluft der Halle zuführen, ohne dabei Heizkosten zu verursachen. Stehen die Produktionsanlagen still, so besteht die Möglichkeit, das Gebäude mittels Elektroheizregistern zu beheizen.
Sustainable Hall Conditioning steht für ganzjährige Hallenkonditionierung.
Zugfreie Lufteinbringung mit textilen Luftauslässen im Produktionsbereich.
Die für den Produktionsprozess benötigten Vakuumpumpen verursachen hohe Abwärmemengen, welche zur Konditionierung der Materialbereitstellung verwendet wird. Die überschüssige Energie wird mittels Wärmerückgewinnung in das bestehende Warmwassernetz eingespeist. Somit kann eine zusätzliche Entlastung des Biomasseheizsystems erreicht werden, wovon auch die Kunden des von Senoplast betriebenen Fernwärmenetzes profitieren.
Statements und Erfahrungswerte
Pius Geisler, Produktionsleiter
„Die Mitarbeiter profitieren vom behaglichen Arbeitsumfeld mit angenehmen Temperaturen, Sommer wie Winter. Die großen Frischluftmengen sorgen auch im Winter für eine hohe Geruchsreduktion des Kunststoffgeruchs und die Luft fühlt sich einfach frisch an. Die Kühlung im Sommer funktioniert sehr gut, wir halten die ausgemachten Parameter super ein. Durch das gesenkte Temperaturlevel konnten wir auch die Produktionsleistung erhöhen.“
Michael Herzog, Projektleiter
„Die Anlage sichert uns eine nachhaltige Nutzung unserer Ressourcen sowie niedrige Betriebskosten. So konnten die Betriebskosten im Vergleich zu einer konventionellen Anlage um 80 % reduziert werden.
Die Abwicklung und Montage waren von unserer Seite aus sehr zufriedenstellend. Vor allem ist die Flexibilität, die Infranorm an den Tag gelegt hat, zu erwähnen.“
Alexander Wagner, Projektleiter Infranorm
„In dieser Halle spielt Sustainable Hall Conditioning seine Stärken voll aus, ein Beispiel hierfür ist die Abschottung der Produktion vom Mühlenkeller durch die Hallendruckregelung.
Das Projekt war auch in der Projektierung äußerst spannend, da hier die Produktion, der Mühlenkeller und die Abwärmenutzung der Vakuumpumpen im Fokus standen.“
Die Lufteinbringung erfolgt mit den individuell gefertigten Textilluftauslässen.
Lüftungsgeräte mit aufgesetzten Kühleinheiten zur ganzjährigen Luftkonditionierung.
Qualitative und quantitative Verbesserungen
Gegenübergestellt zu herkömmlichen Kälteanlagen, zeigt die zweistufige adiabate Kühlung von Infranorm enorme Leistungen. 82 % weniger CO2 Emissionen, 80 % weniger Kühlkosten im Sommer, 100 % Verhinderung von Lüftungswärmeverlusten und 100% Verzicht auf klimaschädliche Kältemittel bringt das All-In-One System mit sich. Somit werden nicht nur Kosten, sondern auch CO2-Emissionen nachhaltig reduziert. Laut Dutch Green Building Council DGBC sind die verwendeten IntrCooll-Kühleinheiten bereits jetzt PARIS PROOF. Sie entsprechen schon heute den Kriterien des UN-Klimaschutz-Übereinkommens von Paris für das Jahr 2050.
Durch die Umsetzung der Maßnahmen werden jährlich 85 Tonnen CO2 gegenüber einer konventionellen Lösung eingespart.
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Quick Facts
Vorteile im Vergleich zur herkömmlichen Hallenklimatisierung:
- Spart 82 % Energiekosten
- Spart 82 % CO2 Emissionen
- Spart 85 t CO2 Emissionen
- Spart 80 % Betriebskosten
- 100 % Verzicht auf klimaschädliche Kältemittel
- Sichere Hygiene durch VDI 6022 Zertifizierung
- Regelbare Zulufttemperatur und ganzjähriger Betrieb mit integriertem Heizsystem
- Erzielt vergleichbare Temperaturen wie eine konventionelle Klimaanlage
- Herstellung eines behaglichen Raumluftklimas
- Hallendruckregelung zur gezielten Verhinderung der Verschleppung von Stäuben
- Begrenzung der Raumluftfeuchte und Verhinderung von Kondensation durch Taupunktüberwachung
- Frischluftkühlung statt umgewälzter Raumluft
Über INFRANORM® TECHNOLOGIE GMBH
Das 2004 von Christian Lindner in Wels gegründete Unternehmen INFRANORM® ist als Anlagenbauer auf die Infrastrukturtechnologie in produzierenden Unternehmen spezialisiert und liefert ganzheitliche Lösungen im Bereich Energie- und Umwelttechnik für führende Produktionsbetriebe und Weltmarktführer. Mit dem ganzheitlichen System INFRANOMIC® erarbeitet INFRANORM® Lösungen für die Reduktion der Energie- und Betriebskosten sowie für die Produktivitätssteigerung in Produktionsbetrieben.
