Best Practice ganzheitliche Optimierung der Produktionsinfrastruktur
Kansai Helios rüstet Produktionshallen mit neuer Infrastrukturoptimierung auf:
Wien, Österreich. In dem Wiener Standort von Kansai Helios produziert das Unternehmen Flüssiglacke, Pulverlacke, Kunstharze, Mörtel, Beschichtungsstoffe, Klebstoffe und andere Grundchemikalien. Große Wärmemengen entstehen durch den Prozess und die solaren Lasten. Durch das ganzheitliche System Sustainable Hall Conditioning von INFRANORM® mit integrierter Be- und Entlüftungsanlage, sowie einer Entstaubungsanlage wurden nicht nur die Überwärmung der Hallen behoben, sondern auch die Luftqualität erheblich verbessert. Somit wurden ganzjährig optimale Produktionsbedingungen hergestellt.
Wien, Österreich. Seit dem Jahre 1937 produziert Kansai Helios, früher unter dem Namen Rembrandtin, Lacke und Beschichtungssysteme für die Gestaltung und den Schutz von verschiedensten Oberflächen in allen Industriebereichen. Die Produkte der Marken Rembrandtin, Thermodur und KANSAI HELIOS erfüllen höchste Qualitätsstandards und strenge Umweltauflagen. Seit Jahrzehnten sind Sie Spezialist für Industrielacke mit marktführenden Positionen im Bereich Elektroblechlacke und weltweiten Zulassungen für die Schienenfahrzeugindustrie
Der Wiener Standort von Kansai Helios
Allgemeine Info
Die Firma Kansai Helios hat von Anfang an auf die Expertise und Unterstützung von Infranorm gesetzt. Infranorm hat bei der Planung und Errichtung der Anlage, sowie den Behördenabstimmungen im Bereich Explosionsschutz, alles aus einer Hand geliefert. Mit nur einem einzigen Ansprechpartner wurde der gesamte Prozess für unseren Kunden reibungslos und unkompliziert.
Allgemeine Anlagenbeschreibung
Aufgrund der sich geänderten Anforderungen in den letzten Jahren wurde die gesamte Infrastruktur bei der Firma Kansai Helios dahingehend angepasst bzw. neu errichtet. Mit dem Umbau der Produktionshalle überdenken Sie das gesamte Konzept der Produktionsinfrastruktur. Die Be- und Entlüftung der bestehenden Produktionsbereiche wurde dabei durch ein neues Lüftungssystem inkl. Entstaubung optimiert und dem Stand der Technik angepasst.
Der gesamte Zu- und Abluftstrom wird über drei weitgehend baugleiche, auf dem Dach den Produktionsgebäudes situierten Lüftungsgeräte mit Wärmerückgewinnung samt Nachheizregistern mit je 30.000m³/h gewährleistet. Der Gesamt-Zuluftstrom von 90.000m³/h wird dabei in die einzelnen Produktionsbereiche über insgesamt 15 Textilschläuche in Deckennähe eingebracht. Zusammen mit der Bodenabsaugung ist für einen abwärts gerichteten Luftstrom gesorgt.
Die Zuweisung der Absaugstellen auf das jeweilige Lüftungsgerät ist abhängig der vorherrschenden Konzentration von Lösemittel und Stäuben.
Das erste Lüftungsgerät sammelt schwach lösungsmittelhaltige Hallenluft im Bodenbereich und Bühnenbereich und führt diese über einen Wärmetauscher zur Wärmerückgewinnung ins Freie ab.
Das zweite Lüftungsgerät sammelt diffuse Emissionen aus den Produktionsbehältern schwach lösungsmittelhaltige Hallenluft aus dem Bodenbereich und Objektabsaugungen mit sehr geringer Gleichzeitigkeit und führt diese ebenfalls über einen Wärmetauscher zur Wärmerückgewinnung ins Freie ab.
Das dritte Lüftungsgerät sammelt diffuse Emissionen aus direkter Umgebung von fahrbaren Produktionsbehältern und Abluft aus direkter Objektabsaugung von fest installierten Produktionsbehältern, welche produktionsbedingt (Pulverzugabe) nicht oder nicht ausreichend lang verschlossen gehalten werden können. Dieser Lösemittel- und staubhaltige Luftstrom wird vorab über eine Filteranlage mit antistatischem Filtermaterial und separatem Abluftventilator gesaugt, gefiltert. Nach der Filterung der Staubemissionen wird auch hier der Luftstrom über einen Wärmetauscher zur Wärmerückgewinnung geführt. Anschließend wird die Luft zur Abreinigung in einer regenerativen thermischen Oxidationsanlage (RTO) geführt und dort verbrannt. Um eine Staubverschleppung auf die Reingasseite zu verhindern, wird der Filter mit Filterbruchüberwachung ausgeführt. Der Austrag des Staubes aus der Filteranlage erfolgt durch eine ATEX-Zellradschleuse.
In Anlage 3 sorgen unsere Abluftventilatoren dafür, dass ein konstanter Absauggeschwindigkeit gewährleistet wird. Die Regelung erfolgt hier über eine Unterdruckregelung in der Abluftleitung, die sich nach den geöffneten Absaugstellen richtet. Bei den Anlagen 1 und 2 hingegen erfolgt die Regelung der Abluftventilatoren über eine innovative Volumenstromregelung. In allen drei Anlagen sorgen unsere Zuluftventilatoren für den richtigen Volumenstrom.
Technischer Leiter DI Gerhard Typpelt vor der neuen Anlage
Redundanz und Notumschaltung
Die beiden Lüftungsgeräte 2 und 3 sind so verschaltet (Steuerungstechnisch, als auch mechanisch), dass bei Revisionsarbeiten bzw. im Fall eines Gerätedefekts Teilströme aus beiden Absaugnetzen oder das jeweils andere zur Gänze abgesaugt werden können.
Weiters ist für eine Notumschaltung im Falle eines Ausfalls der regenerativen thermischen Oxidationsanlage bzw. bei Überschreiten eines Schwellenwertes der unteren Explosionsgrenze (UEG) vor der RTO-Anlage für beide Geräte ein 100%-iger Fortluftbetrieb möglich.
Temperaturregelung
Zur Kühlung in den heißen Perioden wurde der Zuluft eine adiabate Kühlung vorgeschaltet. Abhängig der herrschenden Außentemperatur und Feuchte konnte hier kostengünstig und klimaneutral eine nennenswerte Reduktion der Temperatur in den Produktionsbereichen erzielt werden.
Bei niedrigen Außenluftansaugtemperaturen kann die Halle auch ohne adiabate Kühlung durch temperaturgeregelte Ventilation effizient gekühlt werden.
Da mit der neuen Anlage auch die Heizung der gesamten Produktion zu erfolgen hat wurden hier einerseits Wärmetauscher sowie Warmwasserregister in den Lüftungsgeräten vorgesehen. In den Übergangszeiten ist aufgrund der Wärmerückgewinnung teilweise keinerlei zusätzliche Wärmeenergie in Form von Warmwasser notwendig.
Bei niedrigen Außenluftansaugtemperaturen kann die Halle auch ohne adiabate Kühlung durch temperaturgeregelte Ventilation effizient gekühlt werden.
Das innovative System von Sustainable Hall Conditioning hebt sich zudem im Vergleich zu am Markt erhältlichen einstufigen adiabaten Systemen besonders hervor. So können um bis zu 7°C geringere Einblastemperaturen erzielt werden. Dies führt zu einem um bis zu 60% geringeren Feuchteeintrag. Somit ist es erstmalig möglich mit Adiabatik aktiv zu kühlen und für behagliche Hallenbedingungen zu sorgen.
Die neue adiabate Kühlung am Dach von Kansai Helios
Ein Teil der Halle, zugfrei belüftet durch den Textilluftschlauch
Statements und Erfahrungswerte
DI Gerhard Typpelt, Technischer Leiter
„Die Verbesserung der Arbeitsbedingungen für unsere Mitarbeiter standen an oberster Stelle. Zusätzlich war uns wichtig, dass die Demontage der alten Anlage und die Montage der neuen Anlage von Infranorm im laufenden Betrieb stattfinden können. Infranorm hat dies einwandfrei durchgeführt und große Rücksicht genommen. Die Erfahrung und Expertise der Firma Infranorm war ausschlaggebend für unseren Auftrag. Ebenso ist es ein großer Vorteil, die gesamte Projektierung, Planung, Einreichplanung und Ausführung aus einer Hand zu bekommen. Wir würden uns wieder für Infranorm entscheiden!“
Projektleiter DI (FH) Raffael Neufeld im Gespräch mit dem Technischen Leiter der FA Kansai Helios
Die errichtete, wartungsarme Filteranlage
Qualitative und quantitative Verbesserungen
Durch die Umsetzung einer vollumfänglichen Lösung konnten veraltete Bestandsanlagen ersetzt und die neue Anlage exakt auf die herrschenden Anforderungen der Produktion abgestimmt werden. Weiters befindet sich nun die gesamte Heizung, Kühlung, Prozessabsaugung und Entstaubung der Produktion an einer zentralen Steuereinheit, von welcher als die relevanten Parameter überwacht und ggf. angepasst werden können.
Zusätzlichen konnten durch den Einsatz der 2-stufigen adiabaten Kühler die Arbeitsbedingungen in den verschiedenen Bereichen kostengünstig und CO2-neutral deutlich verbessert werden.
Quick Facts
Vorteile im Vergleich zur herkömmlichen Hallenklimatisierung:
- Ganzheitliche Lösung mit Abdeckung der Hallenkonditionierung, Entstaubung und Prozesssicherheit
- Betreuung von der Einreichung bis zur Inbetriebnahme
- Demontage des Bestands und Montage der Neuanlage während dem laufenden Betrieb / kein Produktionsausfall
- Erhebliche Verbesserung der Arbeitsbedingungen durch hohe Luftwechselrate
- Kühlung der Produktionsbereiche ohne Kompressionskälte
Über INFRANORM® TECHNOLOGIE GMBH
Das 2004 von Christian Lindner in Wels gegründete Unternehmen INFRANORM® ist als Anlagenbauer auf die Infrastrukturtechnologie in produzierenden Unternehmen spezialisiert und liefert ganzheitliche Lösungen im Bereich Energie- und Umwelttechnik für führende Produktionsbetriebe und Weltmarktführer. Mit dem ganzheitlichen System INFRANOMIC® erarbeitet INFRANORM® Lösungen für die Reduktion der Energie- und Betriebskosten sowie für die Produktivitätssteigerung in Produktionsbetrieben.
