Best Practice HAI Hammerer Aluminium Extrusion

Best Practice industrielle Luftreinhaltung

Industrielle Luftreinhaltung bei HAI Hammerer Aluminium Extrusion GmbH:

Das Unternehmen HAI Hammerer Aluminium Extrusion GmbH ist Innovationstreiber und Möglich-Macher und setzt dabei auf kurze Entscheidungswege, eine hohe Flexibilität bei Kundenwünschen und eine hohe Geschwindigkeit bei der Umsetzung.

Obwohl es die Hammerer Aluminium Industries in dieser Form erst seit 2007 gibt, hat das Unternehmen in den letzten Jahren ein extrem schnelles, dynamisches und gleichzeitig gesundes Wachstum erzielt. Dennoch ist es ein bodenständiges Familienunternehmen geblieben, das sich durch höchste Zuverlässigkeit und eine vertrauensvolle Partnerschaft in der Zusammenarbeit mit den Kunden auszeichnet.

Nachhaltigkeit, Dynamik, Partnerschaft und Innovation sind neben der Vertiefung der Wertschöpfung die Erfolgsfaktoren der HAI Gruppe. 

HAI ist ein Innovationstreiber und Möglichmacher und setzt dabei auf kurze Entscheidungswege, eine hohe Flexibilität bei Kundenwünschen und eine hohe Geschwindigkeit bei der Umsetzung.

Die Ausgangssituation

Für das Unternehmen HAI ist der Schutz und die Gesundheit der Mitarbeiter von höchster Priorität, da eine saubere Produktionshalle nicht nur für Effizienz und Professionalität steht, sondern auch essenziell für das Wohlbefinden der Belegschaft ist. Die bestehenden Bearbeitungsmaschinen erzeugten jedoch Emulsionsnebel, Ölrauch und Schadstoffe, die die Luftqualität beeinträchtigten. Ohne geeignete  Maßnahmen bestand die Möglichkeit, dass die Gesundheit der Mitarbeiter langfristig beeinträchtigt  werden könnte. Mögliche Folgen wären Atemwegserkrankungen und Allergien, die die Arbeitsleistung  mindern und die Zufriedenheit der Mitarbeiter beeinträchtigen könnten. Es war daher notwendig, eine  Lösung zu finden, die nicht nur nachhaltig und wirtschaftlich ist, sondern auch die Sicherheit und Gesundheit der Mitarbeiter gewährleistet.

Das Projekt im Überblick

Zur Verbesserung der Hallenluftqualität wurden zwei neue Bearbeitungsmaschinen mit modernen, selbstreinigenden Filteranlagen ausgestattet. Die wichtigsten Eckpunkte des Projekts:

  • Absaugung direkt an der Maschine: Die Emissionen werden mit einem Volumenstrom von jeweils 3.000 bis 4.000 m³/h durch den INNO GT40H, der Glasfaser-Drainagetechnologie nutzt,
    abgesaugt.
  • Hochleistungsfiltration: Dank eines konstanten Abscheidegrads von über 99,99% kann die gereinigte Luft mit einer Restemission von deutlich unter 0,5 mg/m³ in die Halle zurückgeführt
    werden.
  • Automatische Absaugung: Die Filteranlage startet automatisch mit dem Betrieb der Bearbeitungsmaschine.
  • Flexible Anpassung des Volumenstroms: Bei Bedarf kann der Volumenstrom durch die EC-Technologie an die Anforderungen angepasst werden.
  • Integrierte Überwachung: Ein Display zeigt den aktuellen Differenzdruck und ermöglicht eine visuelle Kontrolle des Filterzustands über ein Ampelsystem mit LEDs.
  • Frühzeitige Wartungshinweise: Die Anlage informiert rechtzeitig über anstehende Filterreinigungen oder Filterwechsel.

Diese Maßnahmen gewährleisten eine kontinuierliche Verbesserung der Luftqualität bei gleichzeitig effizientem und umweltfreundlichem Betrieb.

Die Herangehensweise

Die Umsetzung des Projekts erfolgte in mehreren strukturierten Schritten, um die bestmögliche Luftqualität und Betriebseffizienz sicherzustellen:

  • Bedarfsermittlung und Analyse: Zunächst wurde eine detaillierte Analyse der bestehenden Luftqualität und Emissionsquellen in der Halle durchgeführt. Die Anforderungen an die Filterleistung wurden basierend auf den Emissionen der Bearbeitungsmaschinen definiert.
  • Technologiewahl: Auf Basis der Analyse wurde der INNO GT40H mit Glasfaser-Drainagetechnologie als optimale Lösung ausgewählt, da er durch seine hohe Abscheideleistung und Energieeffizienz überzeugte.
  • Integration der Filteranlagen: Die Filteranlagen wurden direkt mit den Bearbeitungsmaschinen verbunden, um eine automatische Absaugung zu gewährleisten. Der Installationsprozess wurde so geplant, dass er den laufenden Betrieb so wenig wie möglich beeinträchtigt.
  • Anpassung und Feineinstellung: Bei der Inbetriebnahme wurden die Volumenströme mittels EC-Technologie an die spezifischen Anforderungen der Maschinen angepasst. Dies gewährleistet eine bedarfsgerechte und energieeffiziente Absaugung.
  • Schulung und Übergabe: Zum Abschluss wurden die Mitarbeitenden geschult, die Filteranlagen zu überwachen und zu bedienen. Der Fokus lag hierbei auf der Handhabung der Filterüberwachungssysteme sowie der Interpretation der Differenzdruck- und LED-Anzeigen.
  • Regelmäßige Wartung und Kontrolle: Durch das integrierte Überwachungssystem wurde ein regelmäßiger Wartungsplan erstellt, um den störungsfreien Betrieb der Anlagen sicherzustellen.

Glasklar effizient. Der INNO GT40H – Spitzenleistung dank Glasfaser-Drainagetechnologie.

Zur Verbesserung der Hallenluftqualität wurden die neuen Bearbeitungszellen mit selbstreinigenden Filteranlagen ausgestattet.

Über INFRANORM® TECHNOLOGIE GMBH

Das 2004 von Christian Lindner in Wels gegründete Unternehmen INFRANORM® ist als Anlagenbauer auf die Infrastrukturtechnologie in produzierenden Unternehmen spezialisiert und liefert ganzheitliche Lösungen im Bereich Energie- und Umwelttechnik für führende Produktionsbetriebe und Weltmarktführer. Mit dem ganzheitlichen System INFRANOMIC® erarbeitet INFRANORM® Lösungen für die Reduktion der Energie- und Betriebskosten sowie für die Produktivitätssteigerung in Produktionsbetrieben.

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