Best Practice Ganzheitliche Prozesslufttechnik
Ganzheitliche Prozesslufttechnik bei
3S SCHNECKEN + SPINDELN + SPIRALEN BEARBEITUNGSGES.m.b.H:
Die 3S Schnecken + Spindeln + Spiralen Bearbeitungsges.m.b.H. wurde 1991 gegründet und ist ein führender Hersteller von Kernkomponenten für die Extrusionsbranche mit zwei Standorten: einem in Roitham und einem weiteren in Wartberg im Mürztal (St. Barbara). Das Unternehmen produziert Schnecken, Zylinder, Nutbuchsen und andere Bauteile.
Die 3S GmbH ist bekannt für ihre hohe Fertigungskompetenz und setzt modernste CNC-Technologien sowie speziell entwickelte Werkzeuge ein, um den Anforderungen der Kunden gerecht zu werden. Mit einem klaren Fokus auf maßgeschneiderte Lösungen bietet das Unternehmen Produkte für die Kunststoff-, Keramik-, Maschinenbau- und Automobilindustrie.
Das Unternehmen steht für Innovation, Präzision und höchste Qualität – von Einzelanfertigungen bis zur Serienproduktion. Ein enger Austausch mit den Kunden ermöglicht es, spezifische Anforderungen genau umzusetzen. Zusätzlich legt die 3S GmbH großen Wert auf Nachhaltigkeit und Umweltschutz, indem energieeffiziente Maschinen und umweltfreundliche Materialien zum Einsatz kommen.
3S Schnecken + Spindeln + Spiralen Bearbeitungsges.m.b.H steht für Präzision, Innovation und Qualität – made in Austria.
Die Ausgangssituation
Die 3S GmbH stand vor der Herausforderung, ihre Produktionskapazitäten im bestehenden Gebäude auszubauen. Aus einer Bestandshalle wurden zwei neue Hallen geschaffen: eine Produktionshalle für leistungsstarke Schleif- und Poliermaschinen sowie zwei zusätzliche Arbeitsplätze für die Schweißerei und Schlosserei, und eine zweite Halle für die Qualitätssicherung und den Versand. Für die neue Produktionshalle war aufgrund der Integration dieser neuen Maschinen und Arbeitsplätze eine effiziente Entstaubungslösung erforderlich. Insgesamt müssen 20.000 m³/h staubhaltige Abluft behandelt werden.
Angesichts der hohen Luftströme bestand das Risiko großer Wärmeverluste, weshalb eine energieeffiziente Lösung gesucht wurde, die diese Verluste minimiert und gleichzeitig die Luftqualität in der Produktionshalle sichert.
In der zweiten Halle befindet sich die Qualitätssicherung sowie die Verpackung und der Versand. Es bot sich jedoch auch an, sie für die Installation der Lüftungs- und Entstaubungseinrichtungen der Produktionshalle zu nutzen und die entsprechenden Geräte dort unterzubringen. In diesem Bereich muss eine konstante Temperatur gewährleistet sein.
Ein weiteres Ziel war es, eine konstante Raumtemperatur von 18° C in beiden Bereichen, auch im Winter, zu gewährleisten. Die Lösung bestand darin, ein energieeffizientes System zu entwickeln, das sowohl die Entstaubung als auch die Klimatisierung der neuen Produktionsräume optimal miteinander vereint.
Das Projekt im Überblick
Das Projekt „Erweiterung der Produktionskapazitäten“ am Standort St. Barbara umfasste die Implementierung einer modernen Prozesslufttechnik, die eine leistungsstarke Entstaubungsanlage einschloss. Zusätzlich wurde eine umfassende Energiebetrachtung durchgeführt, um die Effizienz des Systems zu optimieren und nachhaltige Produktionsprozesse zu gewährleisten.
Ziel war es, die Luftqualität in der Produktionshalle trotz der hohen Abluftströme von 20.000 m³/h zu sichern und gleichzeitig die Wärmeverluste durch die integrierte Lüftungs- und Klimatisierungslösung auf ein Minimum zu reduzieren, um eine konstante Raumtemperatur von 18 °C in beiden Hallen
zu gewährleisten.
Die Projekt-Highlights
Massive Effizienz: Mit einem beeindruckenden Luftvolumentstrom von 20.000 m³ pro Stunde werden neue Maßstäbe in der Luftreinigung gesetzt
Präzise Stauberfassung: 36 strategisch platzierte Absaugpunkte an zwei Poliermaschinen garantieren maximale Sauberkeit und Sicherheit.
Energie neu gedacht: Die fortschrittliche Steuerungstechnologie senkt den Energieverbrauch und schon die Ressourcen.
Vernetzte Lösungen: Ein kombiniertes System für Stauberfassung und Raumklimatisierung schafft optimale Arbeitsbedingungen und fördert die Gesundheit am Arbeitsplatz.
Die Herausforderung
INFRANORM® stand vor der Herausforderung, eine Lösung zu entwickeln, die den hohen Luftvolumenstrom von 20.000 m³/h effizient und nachhaltig behandelt. Dabei musste nicht nur die Stauberfassung durch 36 strategisch platzierte Absaugpunkte optimiert werden, sondern auch eine energieeffiziente Steuerung integriert werden, um den Energieverbrauch zu senken und gleichzeitig eine konstante Raumtemperatur zu gewährleisten.
Zudem galt es, ein vernetztes System zu schaffen, das sowohl die Stauberfassung als auch die Konditionierung effizient vereint, um optimale Arbeitsbedingungen zu schaffen und die Gesundheit der Mitarbeiter zu fördern.
Die Lösung
Durch eine detaillierte Bestandsaufnahme und systemische, ganzheitliche Betrachtung der Prozessabläufe wurden die spezifischen Anforderungen und Herausforderungen der jeweiligen Umgebung präzise erfasst. Diese fundierte Analyse bildete die Grundlage für die Entwicklung einer maßgeschneiderten Lösung, die sowohl effizient als auch nachhaltig ist.
Präzise Planung der Absaugpunkte: Dank pneumatisch gesteuerter Schieber kann jede Absaugstelle individuell aktiviert oder deaktiviert werden.
Effiziente Absaugarme: Der beim Schweiß- und Polierprozess entstehende Staub wird direkt an der Quelle erfasst und effizient abtransportiert.
Robuste Filtertechnologie: Um den Staub effektiv abzusaugen, wurde eine spezielle Filtertechnik eingesetzt, die sowohl grobe als auch feine Partikel effizient einfängt und die Lebensdauer der Filter maximiert.
Integrierte Wärmerückgewinnung: Auch bei aktiver Wärmerückgewinnung wird 100 % Frischluft zugeführt. Die Abluft dient zur Vorwärmung der Außenluft, ohne die Frischluftzufuhr zu beeinträchtigen. Im Winter wird Energie gespart, während im Sommer durch einen Bypass stets reine Frischluft in die Halle gelangt.
Wartungsfreundlichkeit: Das Design der Anlage umfasst unter anderem eine wartungsfreundliche und standzeitoptimierte Auslegung, wodurch Betriebskosten effektiv gesenkt werden.
Die Realisierung des Projekts, einschließlich der Auswahl, Anschaffung und des Einbaus der verschiedenen Komponenten, wurde von INFRANORM® geplant, koordiniert und durchgeführt. Der Abschluss des Projekts und die Erfolgskontrolle erfolgte im September 2024.
Mit einem beeindruckenden Luftvolumentstrom von 20.000 m³ pro Stunde werden neue Maßstäbe in der Luftreinigung gesetzt.
Das textile Zuluftschlauchsystem sorgt für eine zugfreie und gleichmäßige Verteilung der konditionierten Luft.
Effiziente Filtertechnik sorgt für saubere Luft und lange Filterlebensdauer.
Über INFRANORM® TECHNOLOGIE GMBH
Das 2004 von Christian Lindner in Wels gegründete Unternehmen INFRANORM® ist als Anlagenbauer auf die Infrastrukturtechnologie in produzierenden Unternehmen spezialisiert und liefert ganzheitliche Lösungen im Bereich Energie- und Umwelttechnik für führende Produktionsbetriebe und Weltmarktführer. Mit dem ganzheitlichen System INFRANOMIC® erarbeitet INFRANORM® Lösungen für die Reduktion der Energie- und Betriebskosten sowie für die Produktivitätssteigerung in Produktionsbetrieben.
